Neuer Meilenstein für Ford: Batterieproduktion in Köln nimmt Fahrt auf

Unter Hochspannung: Ford startet Batterieproduktion für Explorer und Capri

Die Geschichte der Elektromobilität in Deutschland wird am traditionsreichen Ford-Standort Köln fortgeschrieben. Im umgebauten ehemaligen Motorenwerk hat der Automobilhersteller die Serienproduktion von Hochvoltbatterien für seine neuen vollelektrischen Modelle Explorer und Capri aufgenommen. Damit verbindet sich modernste Fertigungstechnik mit kurzen Transportwegen – ein strategisch wichtiger Schritt im europäischen Wandel hin zur Elektromobilität. Dieser Bericht beleuchtet die technischen Hintergründe, ordnet das Projekt kritisch ein und gibt einen Überblick über Preisgestaltung und Marktpositionierung.

Lokale Fertigung für kurze Wege

Mit dem Start der Batterieproduktion in Köln beginnt für Ford eine neue Phase der Eigenfertigung. Die Batterien entstehen direkt vor Ort – in unmittelbarer Nachbarschaft zum Cologne Electric Vehicle Center, wo auch Explorer und Capri montiert werden. Die Entscheidung, Batterien künftig selbst zu fertigen, bringt mehrere Vorteile: kürzere Lieferketten, reduzierte CO₂-Emissionen durch eingesparte Transporte und eine höhere Fertigungstiefe im eigenen Haus.

Die Produktionsanlage im ehemaligen Motorenwerk wurde dazu umfassend modernisiert und auf die Herstellung von Hochvoltbatterien ausgelegt. Drei Batteriegrößen sind vorgesehen – passend zu den jeweiligen Antriebsvarianten der beiden Elektromodelle. Mit 180 Robotern, die auf einer rund zwei Kilometer langen Fertigungslinie arbeiten, setzt Ford auf ein hohes Maß an Automatisierung. Die Roboter übernehmen das Schweißen, Kleben und Verschrauben der Batteriegehäuse und bestücken diese mit bis zu zwölf Modulen. Jedes Modul wiegt rund 30 Kilogramm. Am Ende stehen pro Batterie etwa 2.775 Einzelteile, die präzise zusammengesetzt werden müssen.

Explorer und Capri: Modelle, Varianten, Preise

Ford hat mit Explorer und Capri zwei batterieelektrische Fahrzeuge vorgestellt, die beide auf der bekannten MEB-Plattform basieren. Der Explorer, der zunächst den Marktstart machte, ist mit drei Batterievarianten erhältlich. Die Einstiegsversion mit 52-kWh-Akku startet als „Style“-Variante bei 39.900 Euro. Darüber rangiert die „Select“-Variante mit 77-kWh-Akku ab 48.900 Euro. Die Topversion mit Allradantrieb und 79-kWh-Batterie kostet ab 52.900 Euro, die höher ausgestattete „Premium“-Ausführung liegt bei 56.400 Euro.

Der neue Capri, der als sportlicheres Schwestermodell gilt, ist technisch eng verwandt, allerdings leicht höher positioniert. Auch hier beginnt die Preisspanne bei der 52-kWh-„Style“-Version ab 42.400 Euro. Die 77-kWh-Ausführung startet bei 51.400 Euro, die Variante mit 79-kWh-Akku und Allradantrieb liegt bei 59.400 Euro.

Mit diesen Preisen bewegt sich Ford im Umfeld von Wettbewerbern wie Skoda und Volkswagen. Der Einstiegspreis liegt dabei über dem des Skoda Elroq, der bereits ab rund 33.900 Euro angeboten werden soll. Angesichts identischer technischer Basis auf MEB-Basis bleibt abzuwarten, ob die Kunden den höheren Preisaufschlag durch Design, Ausstattung oder Markentreue rechtfertigen.

Produktionsqualität und Weiterbildung

Die neue Batterieproduktion in Köln steht exemplarisch für Fords Wandlung vom klassischen Verbrennerhersteller hin zum Anbieter elektrischer Mobilität. Die Fertigungsprozesse wurden vollständig digitalisiert, der Automatisierungsgrad ist hoch, und die Qualitätssicherung erfolgt in mehreren Schritten inline sowie am Ende der Produktionskette. Zusätzlich hat Ford erhebliche Mittel in die Weiterbildung der Belegschaft investiert. Spezialisierte Schulungen bereiten Mitarbeitende auf den Umgang mit Hochvoltkomponenten und digitale Fertigungstechnologien vor.

Diese Maßnahmen sind notwendig, denn die Anforderungen an die Batterieproduktion sind hoch. Neben der elektrischen Sicherheit geht es auch um thermisches Management, mechanische Belastbarkeit und Lebensdauer – alles Punkte, die in der Serienfertigung zuverlässig eingehalten werden müssen.

Standort Köln im Wandel

Ford blickt auf eine lange Geschichte in Deutschland zurück. Der Standort Köln ist seit 1931 Teil der Unternehmensgeschichte und war bislang vor allem für die Produktion von Verbrennungsmotoren und kompakten Pkw-Modellen bekannt. Mit dem Umbau zum „Electric Vehicle Center“ und der angeschlossenen Batterieproduktion will Ford Köln langfristig als europäischen Elektro-Hub etablieren. Doch dieser Umbau geschieht nicht ohne Reibung.

Im Zuge der Neuausrichtung wurden in den vergangenen Jahren zahlreiche Stellen abgebaut. Während im Jahr 2018 noch rund 20.000 Menschen in Deutschland für Ford arbeiteten, sank die Zahl bis 2024 auf etwa 11.500 Beschäftigte. Weitere 2.900 Stellen sollen nach aktuellem Stand bis 2027 entfallen. Auch in Köln regt sich Widerstand gegen diesen Personalabbau, zuletzt kam es im Juni 2025 zu Arbeitsniederlegungen und Protestaktionen am Standort.

Der Wandel zu einer vollelektrischen Produktion bringt also nicht nur Fortschritt, sondern auch soziale Herausforderungen mit sich, die es zu bewältigen gilt.

Technische Reichweiten und Ladeleistungen

Die neuen Modelle bewegen sich bei der Reichweite im oberen Mittelfeld des Wettbewerbs. Der Explorer mit 77-kWh-Batterie erreicht laut WLTP bis zu 602 Kilometer, der Capri mit identischem Akku sogar bis zu 627 Kilometer. Die Versionen mit 52-kWh-Akku liegen bei etwa 375 bis 400 Kilometern. Damit positionieren sich beide Modelle auf Augenhöhe mit vergleichbaren MEB-Fahrzeugen von Volkswagen oder Skoda.

Beim Laden können die Akkus je nach Version mit bis zu 135 kW (52 kWh) bzw. 185 kW (77/79 kWh) Gleichstrom versorgt werden. An einer geeigneten Schnellladestation lässt sich damit der Ladezustand in etwa 25 Minuten von 10 auf 80 Prozent steigern. Ein dreiphasiger AC-Onboardlader mit bis zu 11 kW ist serienmäßig an Bord.

Strategische Einordnung

Die Entscheidung, Batterien künftig in Eigenregie zu fertigen, ist aus Sicht der Unternehmensstrategie nachvollziehbar. Zum einen können Transportkosten und -zeiten reduziert werden. Zum anderen ist der Zugriff auf kritische Komponenten in einer global volatilen Lieferkette besser gesichert. Auch bei Förderprogrammen der EU zur Stärkung der Batterieproduktion in Europa dürfte sich die lokale Fertigung als vorteilhaft erweisen.

Doch es bleibt abzuwarten, ob die Produktion auch dauerhaft wirtschaftlich betrieben werden kann. Angesichts rückläufiger Elektroauto-Nachfrage in Teilen Europas, hohem Preisdruck aus China und zunehmender Skepsis bei Kunden in Bezug auf Preis-Leistungs-Verhältnis, Ladeinfrastruktur und Lieferzeiten muss Ford die langfristige Rentabilität der Produktion beweisen.

Die neue Batteriefertigung in Köln ist ein ambitionierter Schritt – technologisch und organisatorisch. Ob er sich dauerhaft auszahlt, wird sich erst in den kommenden Jahren zeigen.