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Skoda Octavia ist dank hochfester Stähle besonders leicht

Intelligentes Materialkonzept des neuen Skoda Octavia verbindet höchste Festigkeit mit geringem Gewicht - Bildnachweis: Skoda

  

Intelligentes Materialkonzept

Der neue Skoda Octavia gehört mit der Höchstwertung von fünf Sternen im Euro NCAP-Test zu den besonders sicheren Fahrzeugen. Einen wichtigen Beitrag zu diesem Ergebnis leistet ein intelligentes Materialkonzept: Die Karosserie der vierten Generation des Skoda Bestsellers besteht zu mehr als 20 Prozent aus höchstfestem warmumgeformtem Stahl, zudem sind fast 14 Prozent der Struktur aus ultrahochfestem Stahl und Mehrphasenstahl gefertigt. Das gewährleistet höchste Festigkeit und Sicherheit bei geringem Gewicht und ermöglicht damit Einsparungen beim Kraftstoffverbrauch.

Moderne Automobile sollen leicht und kostengünstig sein und nur wenig verbrauchen. Zugleich erfordert der Wunsch der Passagiere nach mehr Komfort und Sicherheit an Bord jedoch eine erhöhte Festigkeit und Steifigkeit der Karosserie. Bei der vierten Generation des Octavia verbindet Skoda mithilfe eines intelligenten Materialkonzepts und des umfassenden Einsatzes hochfester Stähle hohe Wirtschaftlichkeit und Effizienz erfolgreich mit hohem Komfort und optimalem Insassenschutz. Die Fünf-Sterne-Wertung im Euro NCAP-Test für die Neuauflage des Markenbestsellers ist das Ergebnis einer erfolgreichen Zusammenarbeit verschiedener Entwicklungsabteilungen aus den Bereichen Design, Konzepte, Numerische Simulationen, Konstruktion und Prüfung.


Hoher Anteil hochfester Stähle senkt das Gewicht und steigert die Sicherheit


Für die außergewöhnliche Festigkeit der Karosserie des neuen Octavia ist vor allem der hohe Anteil hochfester Stähle verantwortlich. Während so genannter Tiefziehstahl bei ihm nur zu 26,3 Prozent und hauptsächlich bei Oberflächenteilen zum Einsatz kommt, bestehen 20,6 Prozent der Karosserie aus höchstfestem warmumgeformtem Stahl. Dieser ist bis zu siebenmal fester als herkömmliche Tiefziehstähle. Im Laufe des Herstellungsprozesses der Teile wird er auf eine Temperatur von rund 950 Grad Celsius erhitzt, dann gepresst und anschließend wird der noch in der Form befindliche Stahl kontrolliert in 5,5 Sekunden auf 180 Grad Celsius abgekühlt. Aufgrund ihrer besonders hohen Festigkeit können so gefertigte Teile auch an Stellen mit Frontal- und Seitenaufprallstrukturen dünner und damit leichter gehalten werden.


Unterschiedliche Blechdicke durch den Tailor Rolled Blank

 

Die Technologie des Tailor Rolled Blank kam im Volkswagen Konzern erstmals im Jahr 2004 beim Skoda Octavia II zum Einsatz. Die Kombination des Tailor Rolled Blank und des Warmverformens wurde erstmals erst beim Skoda Octavia III verwendet. Bis dahin war die Kombination dieser Herstellungsprozesse technisch nicht möglich. Der Tailor Rolled Blank ermöglicht es, Bauteile mit unterschiedlicher Blechdicke herzustellen. Dabei sind die Teile nur an den Stellen dicker ausgeführt, wo es für die Stabilität notwendig ist. Beim neuen Octavia kommt diese Technologie zum Beispiel bei der Herstellung der A- und B-Säule zum Einsatz. An zahlreichen Stellen, die ebenso Belastungen ausgesetzt sind, setzt der tschechische Automobilhersteller auf Mehrphasenstahl (Dualphasenstahl), der nach dem Verformungsprozess eine hohe mechanische Verfestigung aufweist. Dadurch ist er sehr gut dehnbar und zugleich sehr fest. Beim Octavia kommt er erstmals auch beim Oberflächenteil der Gepäckraumklappe zum Einsatz. Mehrphasenstahl und ultrahochfester Stahl kommen zusammen auf einen Anteil von fast 14 Prozent am Karosseriegewicht. Die Verwendung innovativer Materialien und der Einsatz modernster Berechnungsmethoden, wie Topologieoptimierung, ermöglichen eine stetige Optimierung der Karosserieeigenschaften. So hat Skoda bei der vierten Generation des Octavia eine im Vergleich zum Vorgänger nochmals erhöhte dynamische Verdrehsteifigkeit erreicht. Das Resultat ist ein noch höherer Komfort für die Passagiere.

  

Bildnachweis: Skoda
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