Der elektrische Antriebsstrang der nächsten Generation wird in Sachen Effizienz, Leistung und Volumen ganz neue Maßstäbe setzen. Dafür geht Volkswagen in die Eigenentwicklung: Neben dem E-Antrieb mit Rotor und Stator wird künftig auch der Pulswechselrichter selbst entwickelt und produziert. Als zentrale Steuerungs- und Regelungseinheit ist er quasi das Gehirn des Antriebsstrangs und ein Schlüssel zu geringeren Stromverbräuchen, größeren Reichweiten und höherer Leistung. Der Erstanlauf des ersten eigenentwickelten Pulswechselrichters für den Modularen E-Antriebsbaukasten (MEB) am Standort ist für 2025 geplant. Für dessen Industrialisierung sind innovative Fertigungsverfahren mit eingeflossen, die am Standort entwickelt wurden.

Das zweite große Kompetenzfeld im Werk Kassel ist die Fertigung hochintegrativer Plattformteile. Mit dem Know-how der Experten in Europas größter Leichtmetallgießerei wurde ein innovatives Verfahren für den Strukturteileguss auf bereits bestehenden Anlagen entwickelt. Dadurch wird die Fertigung von Großbauteilen auf mittelgroßen Druckgussmaschinen ermöglicht. Das erste Großgussbauteil im Projekt wurde für einen Hinterwagen abgegossen. Das 1,6 m x 1,5 m große Bauteil ersetzt gegenüber der konventionellen Karosseriefertigung 33 Einzelteile. Kassel ist befähigt, auch die SSP-Plattform mit Großguss-Teilen und weiteren hochintegrativen Plattformteilen zu versorgen und damit einen zur Reduktion der Fertigungszeit künftiger E-Fahrzeuge beizutragen.

In den kommenden Jahren wird der Standort die Transformation weiter beschleunigen und das Produktportfolio auf Tech-Komponenten für die Elektro-Plattformen des Volkswagen Konzerns umstellen, allen voran für die künftige SSP-Plattform. Alleine bis 2026 wird der Standort sieben neue Komponenten im Programm haben, im Gegenzug laufen nicht mehr zukunftsfähige Komponenten aus. Langfristig könnte Kassel zum größten Komponentenwerk der E-Mobilität werden und neue, zukunftsfähige Arbeitsplätze in der E-Mobilität schaffen.

Neben den zahlreichen Maßnahmen zur Reduzierung der Fabrikkosten sind die Beispiele zur Reduktion von CO₂ und zur Steigerung der Nachhaltigkeit in der gesamten Wertschöpfungskette richtungsweisend. Im Rahmen der Dekarbonisierungstrategie haben die Beschäftigten Kassel im Jahr 2021 durch die konsequente Umsetzung von über 200 Effizienzmaßnahmen ca. 25.000.000 kWh eingespart. Dies entspricht dem jährlichen Energiebedarf von ca. 6.250 Haushalten (4 Personen ca. 4.000 kWh/a) und einer CO₂-Einsparung von ca. 15.000 t/a. Allein durch die Umrüstung von 9.000 Leuchtstoffröhren auf energiesparende LED-Technik, konnte der jährliche Energieverbrauch um 3.600.000 kWh reduziert werden.